深孔加工引入微量润滑技术

 深孔加工尤其斜油孔加工是一道十分重要的工序，很多汽车发动机企业依然是采用“枪钻”加工,这是沿用多年的传统的加工工艺，主要因为它高效可靠等优点，目前在很多工厂里还在继续使用着。但这种运行多年老式的制造技术，由于投入和使用成本高，在加工制造过程中冷却（润滑）液的消耗量大以及环保要求等也引起多方关注。于是有一些企业在新的生产线或新的工厂的规划时，就一改原来的枪钻加工工艺为“高速深孔钻”工艺，微量润滑技术取代原来的润滑冷却方式。
使用枪钻加工，采用的是传统的大量使用高压冷却油的润滑方式，一套体积庞大的润滑冷却系统造价颇高，且使用和废液处理成本也逐年高。另一方面，还必须使用大流量、高压力的润滑冷却液，而且要求高的过滤精度。否则会影响油膜的建立并造成排屑的困难。这与经过“枪钻”加工后的孔壁会呈现一定程度的螺旋状有关。此种表面性状对排屑不利，在曲轴斜油孔径长比很大的孔的加工生产线上就更为突出了，此外，枪钻偏心必须配有钻套。而当曲轴斜油孔的加工采用了微量润滑技术后，一方面配置内冷结构的微量润滑系统，微量润滑的油雾质量很小，且加工中受力对称均匀，形成的孔壁就相对光滑。试验表明，应用微量润滑明显改善了加工件的清洁度，这是因为此时切屑将更容易在加工中排出，有利于切屑回收。事实上，这种切削可以定义为是准干式的，相比使用传统方式不仅成本低，且雾化的润滑油也更有利于油膜的建立。